Rənglə örtülmüş alüminium disklər yüngül çəkisi, korroziyaya davamlılığı və estetik cəlbediciliyinə görə qablar, avtomobil hissələri, elektrik korpusları və memarlıq bəzəklərində geniş istifadə olunur. Stretch formalaşdırma bu diskləri istədiyiniz məhsullara çevirmək üçün əsas emal üsuludur, lakin bir çox istehsalçı və alıcılar ümumi keyfiyyət problemindən narahatdırlar: boyanın soyulması və ya çatlanması. Bu təlimat bu problemin baş verib-verməməsinə cavab verəcək, onun səbəblərini izah edəcək və qüsurların qarşısını almaq və məhsulun keyfiyyətini təmin etmək üçün praktik həllər təqdim edəcək.

Rənglə örtülmüş alüminium disklərin uzanan formalaşdırılmasında boya qabığı və ya çatlama baş verəcəkmi?

Qısa cavab: Bəli, baş verə bilər, lakin tamamilə idarə edilə bilər. Boyanın soyulması (çiplənməsi) və çatlama uzanan formalaşdırmanın qaçılmaz nəticələri deyil - bunlar əsasən uyğun olmayan materiallar, düzgün olmayan proses parametrləri və ya qüsurlu ilkin müalicə nəticəsində yaranır. Düzgün material seçimi, optimallaşdırılmış prosesə nəzarət və ciddi keyfiyyət yoxlaması ilə siz heç bir boya zədəsi olmadan uzanan formalaşdırmaya nail ola bilərsiniz.

Bu qüsurların qarşısını almağın açarı, boyanın yapışmasına və uzanma zamanı elastikliyinə təsir edən əsas amilləri başa düşməkdən ibarətdir ki, biz bunları sonrakı bölmələrdə ətraflı izah edəcəyik.

Stretch Formalaşdırma zamanı boya zədələnməsinin ümumi formaları

Dartma zamanı boya zədələndikdə, o, adətən, hər biri gərginliyin paylanması və materialın performansı ilə əlaqəli üç tipik formada təqdim olunur:

1. Boya Çatlaması (Çatlaq və ya Saç Kəsikləri)

Uzanmış sahədə incə, sıx çatlar əmələ gəlir, əsasən punch tərəfində və qəlib filetosunda cəmlənir. Bu çatlar tez-tez saç xətti kimi nazikdir və əvvəlcə çılpaq gözlə aşkar etmək çətindir, lakin zaman keçdikcə və ya sonrakı istifadə ilə genişlənəcək və nəticədə boya soyulmasına səbəb olacaqdır. Bu fenomen əsasən boya filminin qeyri-kafi elastikliyi və ya həddindən artıq uzanma nisbətindən qaynaqlanır.

2. Boya Soyulması (Çırpma və ya Çırpma)

Yerli boya filmi parçalara ayrılır, ən çox alüminium diskin kənarında və flanş sahəsində. Soyulmuş sahə əsas alüminiumu ifşa edir, məhsulun görünüşünü və korroziyaya davamlılığını birbaşa zədələyir. Bu problem, ilk növbədə, boya filmi ilə alüminium substrat arasında zəif yapışma və ya interfeysin bağlanma gücünü aşması ilə əlaqədardır.

3. Mikro çatlar

Mikro çatlar adi gözlə görünməzdir və yalnız mikroskop altında müşahidə edilə bilər. Qısa müddətdə görünüşünə təsir etməsələr də, nəm və korroziyalı mühitin nüfuz etməsi üçün kanallara çevrilirlər, bu da substratın korroziyasına və boyanın daha da zədələnməsinə səbəb olur. Bu, göz ardı edilməməli olan potensial keyfiyyət təhlükəsidir.

Boyanın soyulmasının və çatlamasının əsas səbəbləri

Stretch formalaşması zamanı boya zədələnməsi örtük sisteminin, substratın keyfiyyətinin, uzanma prosesinin və qəlib şəraitinin birgə təsirinin nəticəsidir. Aşağıda dörd ən ümumi səbəb var:

1. Uyğun olmayan örtük sistemi (Ən ümumi səbəb)

Kaplamanın performansı birbaşa uzanmağa müqavimət göstərmək qabiliyyətini müəyyənləşdirir. Adi epoksi və birkomponentli polyester kimi kövrək örtüklər zəif elastikliyə malikdir və uzanan stresə məruz qaldıqda çatlamağa meyllidir. Bunun əksinə olaraq, PVDF florokarbon, çevik polyester (PE) və xüsusi uzanan dərəcəli örtüklər kimi çevik örtüklər qırılma zamanı daha yaxşı uzanır və uzanma zamanı substratın deformasiyasına uyğunlaşa bilir.

Kaplama ilə bağlı digər problemlərə aşağıdakılar daxildir: boya plyonkasını kövrək edən həddindən artıq örtük qalınlığı (35μm-dən çox); örtük prosesi zamanı həddindən artıq sərtləşmə, bu da elastikliyi azaldır; və astar və son örtük arasında uyğunsuzluq, bu da laylar arası zəif yapışmaya və uzanma zamanı təbəqə-lay soyulmasına səbəb olur.

2. Substrat və İlkin Təmizləmə Qüsurları

Alüminium substratın keyfiyyəti uğurlu uzanma formalaşmasının əsasını təşkil edir. Təmizliyi qeyri-kafi, qaba dənəli və ya həddindən artıq yüksək sərtliyə malik (məsələn, H18 temperli) alüminium materialları zəif çevikliyə malikdir və uzanma zamanı qırılmaya meyllidir, bu da boya filminin çatlamasına səbəb olur. Ümumi uyğun substratlara 1060-O, 3003-O/H14 və 5052-O/H32 daxildir, onlar yaxşı çevikliyə və uzanmağa uyğunlaşa bilirlər.

İlkin müalicə eyni dərəcədə vacibdir: alüminium səthində natamam yağdan təmizlənmə və ya əskik xromat/xromatsız passivasiya filmi boyanın yapışmasını kəskin şəkildə azaldacaq, boya soyulması problemlərinin 60%-dən çoxunu təşkil edir. Pasivasiya filmi substrat və boya arasında molekulyar 'körpü' rolunu oynayır, həm yapışma, həm də korroziyaya davamlılığı artırır.

3. Düzgün olmayan Stretch Formalama Prosesi

Proses parametrləri boya zədələnməsinə nəzarət etmək üçün açardır. Həddindən artıq uzanma nisbəti (15% -dən çox), çox kiçik qəlib filetosu radiusu (1,5 t-dən az, burada t diskin qalınlığıdır) və həddindən artıq yüksək boşluq tutucu qüvvəsi həddindən artıq yerli gərginliyə səbəb olacaq və boyanın çatlamasına və soyulmasına səbəb olacaqdır.

Bundan əlavə, kobud qəlib səthi, kəskin künclər və qeyri-kafi yağlama qəlib və alüminium disk arasında sürtünməni artırır, yerli gərginliyin konsentrasiyasına səbəb olur və boya filminə zərər verir. Yüksək formalaşdırma sürəti də qeyri-bərabər deformasiyaya və sürtünmə ilə həddindən artıq istiləşməyə səbəb ola bilər, boyanın zədələnməsini artırır.

4. Rəng Örtmə Prosesindəki Qüsurlar

Rənglə örtülmə prosesinin keyfiyyəti boya filminin işinə birbaşa təsir göstərir. Rolik örtüyü zamanı qeyri-bərabər film qalınlığı, qeyri-kafi bişirmə və ya həddindən artıq çörəkçilik boya filmində böyük daxili gərginlik yaradacaqdır. Daxili gərginliyi olan bir boya filmi qeyri-sabitdir və xarici dartma qüvvəsinə məruz qaldıqda çatlamağa meyllidir. Ciddi təmizləmə, kimyəvi ilkin emal, dəqiq astar/üst qat tətbiqi və termik bərkitmə daxil olmaqla rulonla örtülmə prosesi boya filminin keyfiyyətini və vahidliyini təmin etmək üçün çox vacibdir.

Boya soyulması və çatlamanın qarşısını almaq üçün praktik həllər

Stretch formalaşdırma zamanı boya zədələnməsini həll etmək üçün material seçimi, prosesin optimallaşdırılması, qəlibə qulluq və daxil olan yoxlamanı əhatə edən hərtərəfli keyfiyyətə nəzarət sistemi yaratmalısınız. Aşağıda təsirli həllər var:

1. Düzgün material seçiminə üstünlük verin

Stretch formaya uyğun olan substratları və örtükləri seçin:

- Substrat: 1060-O, 3003-O/H14 və 5052-O/H32 kimi yaxşı çevikliyə malik yumşaq temperli alüminium ərintilərini seçin. Çatlamağa meylli olan H18 kimi yüksək sərtlikdən çəkinin.

- Kaplama: PVDF florokarbon (20-25μm quru film qalınlığı) və ya elastik PE (18-25μm quru film qalınlığı) kimi uzanan dərəcəli örtüklərə üstünlük verin. PVDF örtükləri üstün elastiklik və hava müqaviməti təklif edir, çevik PE örtüklər isə sərfəli və orta dərəcədə uzanma üçün uyğundur. Elastikliyi zəif olduğuna görə adi epoksi və qalın örtüklü boyalardan çəkinin.

- İlkin müalicə: Boya yapışmasını artırmaq üçün substratın hərtərəfli yağdan təmizlənməsi və xromat/xromatsız passivasiyaya məruz qalmasını təmin edin, passivasiya filminin çəkisi 50-100 mq/㎡.

2. Stretch Forma Parametrlərini optimallaşdırın

Stress konsentrasiyasını azaltmaq və boya filmini qorumaq üçün proses parametrlərini tənzimləyin:

- Dartma nisbəti: ≤12% daxilində nəzarət edin. Dərin uzanma üçün bir addımda həddindən artıq deformasiyanın qarşısını almaq üçün iki addımlı bir proses qəbul edin.

- Kalıp Fileto Radiusu: Yerli gərginliyin konsentrasiyasını azaltmaq üçün həm zımba, həm də kalıp üçün fileto radiusunun (R) ≥2t (t = disk qalınlığı) olduğundan əmin olun.

- Blank Holder Force: Orta və aşağı səviyyədə saxlayın və formalaşdırma zamanı boyanın cızılmasının qarşısını almaq üçün poliuretan boş tutucu halqasından istifadə edin.

- Yağlama: Sürtünmə nəticəsində yaranan boya zədələnməsinin və istilik yığılmasının qarşısını almaq üçün qəlib və disk arasında sürtünməni azaltmaq üçün xüsusi alüminium uzanan yağ və ya quru film sürtkü yağından istifadə edin.

- Formalaşdırma sürəti: Zərbə və qeyri-bərabər deformasiyanın qarşısını almaq üçün 50-100 mm/dəq sürətlə yavaş dartmaq üçün hidravlik presdən istifadə edin.

3. Kalıp və Avadanlıq Şərtlərini Təkmilləşdirin

- Kalıbın cilalanması: Sürtünmə və gərginlik konsentrasiyasını azaltmaq üçün kəskin küncləri və pürüzləri aradan qaldıraraq qəlib səthini güzgü rənginə qədər cilalayın.

- Kalıp boşluğu: Vahid deformasiyanı təmin etmək və boya filminə həddindən artıq təzyiq göstərməmək üçün kalıp boşluğunu 1,1-1,2 t-a qoyun.

- Avadanlıqlara Baxım: Boyanın zədələnməsinə səbəb ola biləcək qeyri-bərabər güc tətbiqindən qaçaraq, stabil işləməyi təmin etmək üçün dartma avadanlığını mütəmadi olaraq yoxlayın və onlara qulluq edin.

4. Ciddi Gələn Yoxlama aparın

Qüsurlu materialları aradan qaldırmaq üçün uzanan forma vermədən əvvəl rənglə örtülmüş alüminium diskləri yoxlayın:

- Bükülmə Testi: Boya plyonkasında heç bir çatlamanın olmaması üçün 180° bükülmə testi (R=0) həyata keçirin ki, bu da yaxşı elastiklik göstərir. Optimal performans üçün 0t-1t reytinqi ilə T-bend testi də tövsiyə olunur (pvdf örtükləri adətən buna nail olur).

- Yapışma Testi: Boya filminin yapışmasının ≤1 səviyyəsində olmasını təmin etmək üçün çarpaz kəsmə testindən (tor testi) istifadə edin - uyğun olmaq üçün soyulma sahəsi 5%-dən az olmalıdır.

- Film Qalınlığı Testi: Quru film qalınlığının 20-25μm olduğunu yoxlayın, elastikliyi azaldan həddindən artıq qalınlığın qarşısını alın.

Nəticə: Boyaya zərər vermədən uzanan formalaşdırmaya nail ola bilərsinizmi?

Bəli. Yüksək keyfiyyətli rənglə örtülmüş alüminium diskləri seçməklə (uzanma dərəcəli PVDF/çevik PE örtük + yumşaq temperli substrat + düzgün passivasiya), uzanma parametrlərini optimallaşdırmaq (uzanma nisbəti ≤12%, fileto radiusu ≥2t, adekvat yağlama) və ciddi boyama apararaq, daxil olan boyadan və çatlamadan tamamilə qaçınmaq olar. formalaşdıran.

Adi rənglə örtülmüş alüminium disklər üçün (kövrək örtüklü və ya yüksək sərtlikli altlıqlarla) boya zədələnməsinin qarşısını almaq üçün yalnız dayaz uzanma (≤5%) tövsiyə olunur. Uyğun materiallar və proseslər uzanan rəngli örtüklü alüminium disk məhsullarının keyfiyyətini və davamlılığını təmin etmək üçün açardır.