Специфични процеси за нанесување облога од полиестер (PE) на ACM за панели за апарати за домаќинство

Полиестерска (PE) облога за алуминиумски композитен материјал (ACM) од типот на апаратот се нанесува прво на алуминиумските листови (пред лепењето на јадрото), користејќи континуирана производна линија со обложување на ролни. Овој процес од индустриско ниво е дизајниран да ги исполни строгите барања за производство на апарати за домаќинство - обезбедувајќи висока униформност на облогата, силна адхезија на алуминиумските подлоги и одлична флексибилност за последователни процеси на печат, виткање и формирање. Стабилните перформанси на обложената ACM гарантираат и долготрајна отпорност на околината во домаќинството (влажност, испарувања од масло, средства за чистење) и одржува постојан изглед во текот на работниот век на апаратот. Подолу е целосниот, детален тек на техничкиот процес:

Откачување на алуминиумска подлога и подготовка на површината

Фазата на подготовка на површината е критична за да се обезбеди лепливост на облогата и отпорност на корозија - сите преостанати загадувачи или оксиди директно ќе влијаат на крајниот квалитет на панелот на апаратот. Оваа фаза следи прецизен, автоматизиран работен тек:

Откачување на суров алуминиумски калем

• Необработениот алуминиумски калем (одделение на легура 3003/3105/5052, дебелина 0,2–0,5 мм) се става на хидрауличен размотувач со контрола на затегнатоста.

• Брзината на расклопување е синхронизирана со следната производна линија, вообичаено поставена на 30–50 m/min (прилагодлива врз основа на дебелината на облогата и капацитетот на линијата).

• Контролорот за затегнување одржува константен притисок (5–8 N/mm²) за да спречи збрчкање или истегнување на алуминиумскиот лим при одвиткување.

Алкално одмастување

• Цел: Отстранете го површинското масло (од процесот на тркалање), прашината, металните филови и природните оксиди за да се изложи чиста алуминиумска подлога.

• Технички параметри:

• Средство за одмастување: алкален воден раствор (на база на натриум хидроксид, концентрација 3–5%) со адитиви на сурфактант.

• Температура: 50–60 °C (оптимизирана за брзо емулгирање на маслото без оштетување на алуминиумската подлога).

• Време на потопување: 30–60 секунди (континуирано прскање или процес на потопување за униформно чистење).

• Плакнење после одмастување: Исплакнете со прскање со висок притисок со вода од чешма за да се отстрани преостанатото средство за одмастување.

Повеќестепено прецизно плакнење

• Конфигурација: 3–4 фази на плакнење со контраструја за да се елиминираат хемиските остатоци чекор по чекор.

• Фаза 1: Плакнење со вода од чешма (ги отстранува повеќето алкални остатоци).

• Фаза 2: Плакнење со вода со ниска спроводливост (спроводливост ≤50 μS/cm).

• Фаза 3: Плакнење со дејонизирана вода (спроводливост ≤10 μS/cm) за да се спречат дамки од вода и да се обезбеди адхезија на облогата.

• Начин на плакнење: Комбиниран спреј и потопување за покривање на сите површини на алуминиумскиот лим, со проток на вода ≥10 L/m².

Третман со хемиска конверзија (пасивност)

• Тип: Две опции за апликации од типот на апарати:

• Хроматска пасивација (традиционална): Формира преобразен слој богат со хром (дебелина 0,5–1 μm) со одлична отпорност на корозија (погоден за општи апарати).

• Пасивација без хром (еколошки): Третман на база на циркониум-титаниум, усогласен со стандардите на ЕУ RoHS (идеален за уреди со висока класа, извозно ориентирани).

• Параметри на процесот:

• Температура на бања: 30–40 °C.

• Време на лекување: 20-30 секунди.

• Тежина на филмот: 20–40 mg/m² (обезбедува оптимално поврзување помеѓу алуминиум и прајмер).

Сушење на висока температура

• Опрема: Континуирана печка за сушење на топол воздух со контрола на зонирање на температурата.

• Параметри за сушење:

• Влезна температура: 80–90 °C (зона за предзагревање за да се избегне брзо испарување на влагата).

• Главна зона на сушење: 100–120 °C (температура на средината на алуминиумскиот лим ≥90 °C).

• Време на задржување: 60–90 секунди (обезбедува 100% сувост на површината, без преостаната влага).

• Начин на сушење: Присилна конвекција со брзина на воздух 2–3 m/s, обезбедувајќи рамномерна дистрибуција на топлина низ ширината на листот.

Облога со прајмер

Прајмерниот слој делува како мост помеѓу алуминиумската подлога и горниот слој од PE, подобрувајќи ја меѓуслојната адхезија, блокирајќи ги факторите на корозија и подобрувајќи ја плошноста на горниот слој - од клучно значење за естетиката и издржливоста на панелите на апаратот.

Апликација за прецизно обложување со ролна

• Опрема: Обратен премачкувач (конфигурација со две или три ролни) со автоматска контрола на дебелината.

• Принцип на работа: Ролерот за премачкување го пренесува прајмерот на алуминиумскиот лим, додека сечилото на докторот ја прилагодува количината на облогата за да обезбеди униформност.

• Карактеристики на прајмерот: прајмер на база на полиестер со антикорозивни пигменти (титаниум диоксид, цинк фосфат) и промотери на адхезија.

• Контрола на дебелина:

• Дебелина на сув филм: 5–8 μm (целна толеранција ±0,5 μm).

• Онлајн мониторинг: Мерач на дебелина на бета-зраци е инсталиран по премазот, со автоматски повратен одговор за прилагодување на притисокот и брзината на валјакот.

Третман за запечатување на рабовите (опционално)

• За алуминиумски листови со широк формат (≥1200mm) што се користат во големите панели на апаратот (на пр. странични панели на фрижидерот), запечатувањето на рабовите се врши по премачкување со прајмер.

• Цел: Спречете ја корозијата на рабовите и обезбедете постојана изведба на облогата низ целиот лист.

• Начин: Автоматскиот ролери за раб нанесува тенок слој прајмер на рабовите на листот, со дебелина што одговара на главната површина.

Стврднување со прајмер (средно печење)

Целосното стврднување на прајмерот е од суштинско значење за да се постигне неговата максимална адхезија и отпорност на корозија - недоволното стврднување ќе доведе до лупење на облогата за време на последователната обработка.

Стврднување на конвекциона печка

• Опрема: Секциска конвекциона печка со независна контрола на температурата за секоја зона (предгревање, стврднување, транзиција за ладење).

• Параметри на стврднување:

• Максимална температура на металот (PMT): 160–180 °C (мерено со термички сонди прикачени на алуминиумскиот лим).

• Време на задржување: 25–40 секунди (варира според типот на прајмерот; термореактивниот полиестерски прајмер бара целосно вкрстено поврзување).

• Проток на воздух: 3–4 m/s (промовира рамномерна распределба на температурата и ги отстранува испарливите органски соединенија (VOCs) создадени за време на стврднувањето).

Лекување Контрола на квалитет

• Степен на вкрстено поврзување: ≥90% (тестиран со отпорност на триење на растворувач - без отстранување на прајмерот по 50 триење со памук натопен со ацетон).

• Проверка на боја: Без пожолтување или промена на бојата (ΔE ≤0,5 во споредба со стандардниот примерок).

• Состојба на површината: мазна, без меурчиња, дупки или дефекти на кора од портокал.

Апликација за горниот слој од полиестер (PE).

Горниот слој PE го дефинира изгледот и површинските перформанси на панелот на апаратот, поддржувајќи различни завршни работи за да се задоволат различни дизајни и функционални барања.

Подготовка на материјал за обложување

• Тип на облога од PE: Термореактивна заситена полиестерска смола (вредност на Tg 50–70 °C) со високо задржување на бојата и флексибилност.

• Формулација на боја:

• Пигменти: титаниум диоксид со висока чистота (бел), железен оксид (обоен) или метални пигменти (алуминиумски прав за метални облоги).

• Процес на дисперзија: Мелење со песок до големина на честички на пигмент ≤5 μm (обезбедува униформност на бојата и конзистентност на сјај).

• Контрола на вискозитет: 25–35 s (DIN 4 mm чаша на 25 °C) за оптимални перформанси на обложување на ролна.

Прецизен премаз за ролни со врвен слој

• Опрема: Иста обвивка за ролна како прајмер, со наменски ваљаци за обложување (различни текстури за мат/полусјајни облоги).

• Спецификација за дебелина:

• Стандардна дебелина на сув филм: 18–25 μm (вкупна дебелина на облогата: прајмер + горен слој = 23–33 μm).

• Приспособување: 25–30 μm за површини со големо абење (на пр. врвови за машини за перење) или 15–18 μm за лесни мали апарати.

• Опции за завршна обработка за апарати за домаќинство:

• Цврста боја (мат: 10–30 единици за сјај; полусјај: 60–80 единици за сјај).

• Свиленкаста текстура: Постигната со текстурирани ваљаци за обложување (ја намалува видливоста на отпечатоците од прст).

• Лесно втиснување: за анти-лизгање или украсни ефекти (на пр. контролни панели на рерната).

Онлајн следење на дебелина и сјај

• Дебелина: Мерач на бета-зраци (ист како прајмер) со евиденција на податоци во реално време (толеранција ±1 μm).

• Сјај: Вграден мерач на сјај (агол од 60°) за да се обезбеди конзистентност на серијата (варијација на сјај ≤5 единици).

Стврднување на високи температури за горниот слој од PE

Оваа фаза ја комплетира реакцијата на вкрстено поврзување на горниот слој од PE, формирајќи тврд, издржлив филм со отпорност на гребење, хемиска отпорност и стабилност на бојата - клучни својства за употреба на апарати за домаќинство.

Процес на рерната за стврднување на делови

• Опрема: Надолжна пресечна печка за стврднување (должина 15–20 m) со три зони:

• Зона на предзагревање: 180–200 °C (постепено ја зголемува температурата на листот за да се избегне појава на меури на облогата).

• Зона на стврднување: 220–240 °C (PMT, критично за вкрстено поврзување).

• Преодна зона на ладење: 150–180 °C (го намалува термичкиот стрес на облогата).

• Параметри на стврднување:

• Вкупно време на задржување: 30–60 секунди (прилагодено врз основа на дебелината на облогата; подебелите слоеви бараат подолго стврднување).

• Циркулација на воздухот: Присилна конвекција со филтриран воздух (спречува контаминација на прав на влажната обвивка).

Лекување реакција и подобрување на перформансите

• Хемиски механизам: Заситената полиестерска смола се вкрстува со изоцијанат стврднувачки агенси за да формира тродимензионална мрежна структура.

• Перформанси по стврднување:

• Цврстина: ≥2H (тест за цврстина на молив, GB/T 6739-2006).

• Отпорност на гребење: Нема видливи гребнатини по товар од 500 g со челична волна (10 удари).

• Хемиска отпорност: Без промена на бојата или лупење по 24-часовна изложеност на 5% раствор на натриум хидроксид (симулација на средство за чистење на кујната).

Онлајн ладење и проверка на квалитетот

Брзото, униформно ладење спречува деформација на облогата и обезбедува димензионална стабилност на алуминиумскиот лим, додека строгата проверка на квалитетот ги елиминира неисправните производи пред композитното врзување.

Систем за принудно ладење на воздухот

• Конфигурација: Двостепено ладење:

• Примарно ладење: Ладен воздух со голема брзина (15–20 °C) издуван од двете страни на листот (брзина на воздухот 4–5 m/s) за да се намали температурата на површината на ≤60 °C.

• Секундарно ладење: Ладење со амбиентален воздух (време на задржување 30 секунди) за да се доведе листот на собна температура (≤35 °C).

• Контрола на ладењето: Избегнува брзи температурни промени за да се спречи пукање на облогата или искривување на алуминиумскиот лист.

Сеопфатни ставки за проверка на квалитетот

Униформност на дебелина на облогата

• Опрема: Пренослив мерач на дебелина со магнетна индукција (за непроводливи премази на алуминиум).

• Земање примероци: 5 точки по лист (центар + 4 рабови) со варијација на дебелината ≤2 μm низ листот.

Откривање на разлика во боја

• Опрема: Спектрофотометар (извор на светлина D65, набљудувач од 10°).

• Стандардно: ΔE ≤1,0 (варијација од серија до серија и внатре во листот) за да се обезбеди постојан изглед на апаратот.

• Критериуми за отфрлање: ΔE >1,5 (неисправните листови се означени и одделени за преработка).

Тест за адхезија на облогата (метод на вкрстено сечење)

• Стандард за тестирање: GB/T 9286-1998 (еквивалент на ISO 2409).

• Операција:

• Исечете решетка од 1mm (10×10 квадрати) на облогата со помошен нож.

• Нанесете селотејп (3M 610) на решетката, цврсто притиснете и излупете го на 180°.

• Критериуми за прифаќање: ≥4B (не повеќе од 5% од облогата се лупи) за општи апарати; ≥5B (без пилинг) за производи од висока класа.

Инспекција на површински дефекти

• Метод: Комбинација на автоматизирана визуелна инспекција (AVI) и рачно земање примероци.

• Автоматска проверка: Систем базиран на камера со прецизност за откривање дефекти од 0,1 mm (идентификува гребнатини, дупки, меурчиња, кора од портокал и туѓи честички).

• Рачна проверка: стапка на земање примероци од 10% за да се потврдат резултатите од AVI, фокусирајќи се на областите на рабовите и конзистентноста на финишот.

Композитно формирање на сендвичи (ACM производство)

Откако ќе се обложат и стврднат алуминиумските листови, тие се врзуваат со основниот материјал за да се формира конечниот ACM панел - оваа фаза бара прецизна контрола на температурата, притисокот и времето на лепење за да се обезбеди структурна стабилност.

Подготовка на основни материјал и лепило

• Основен материјал: PE јадро (густина 0,92–0,94 g/cm³) или PE (FR-PE) јадро отпорно на оган (густина 1,1–1,3 g/cm³) за безбедност на апаратот.

• Лепило: Термореактивна полиуретанска (PU) леплива фолија (дебелина 50–80 μm) со висока температурна отпорност и флексибилност.

• Сечење: Основниот материјал и лепливата фолија се сечат за да одговараат на ширината на обложените алуминиумски листови (толеранција ±2mm).

Континуирано поврзување со топла притискање

• Опрема: Континуирана топла преса со двоен ремен со контрола на зонирање на температурата и притисокот.

• Параметри за врзување:

• Температура: 120–140 °C (температура на топење на јадрото и стврднување на лепилото).

• Притисок: 2,5–3,5 MPa (обезбедува цврсто поврзување помеѓу алуминиумските листови и јадрото).

• Брзина: 5–10 m/min (синхронизирано со линијата за обложување).

• Процес на сврзување:

• Долниот алуминиумски лим → леплив филм → материјал на јадрото → леплив филм → горниот алуминиумски лист се наредени во низа.

• Наредената структура поминува низ топла преса, каде што топлината и притисокот го активираат лепилото и го спојуваат јадрото со алуминиумските листови.

Пост-врзување корекција на плошноста

• Опрема: Нивелатор со валјак со 5–7 ролери за корекција.

• Цел: Елиминирајте го искривувањето предизвикано од напрегањето на врзувањето, обезбедувајќи толеранција на плошноста на ACM панелот ≤0,5 mm/m (ги исполнува барањата за склопување на панелите на апаратот).

• Инспекција: Плошноста се мери со ласерски мерач на плошноста, со автоматско прилагодување на притисокот на валјакот за отстапувања.

Ламиниране и завршна обработка на заштитна фолија

Последната фаза вклучува заштита на обложените ACM панели за време на транспортот и последователната обработка, како и нивно отсекување до потребните димензии за производство на апарати.

Ламиниране на заштитна фолија

• Спецификација на филмот: PE заштитна фолија (дебелина 50–80 μm) со средно-ниска адхезија (јачина на лупење 180° 0,3–0,5 N/25mm).

• Процес на ламинирање:

• Автоматскиот филмски ламинатор го нанесува филмот на двете страни на ACM панелот, без меурчиња или брчки.

• Запечатување на рабовите: Филмот се протега 5–10 mm надвор од рабовите на панелот за да спречи навлегување на влага и прашина.

• Опции за тип на филм:

• Стандарден PE филм: За општ транспорт и складирање.

• PE филм против гребење: Со површинска тврдост од 4H (спречува оштетување при печат и склопување).

• Филм против отпечатоци од прсти: За панели со висок сјај (дополнителна заштита при склопување на апаратот).

Сечење и сечење по големина

• Пресек: за намотки со голема ширина (на пр. 1220mm, 2440mm), ротационата шипка го пресекува панелот ACM на потесни ширини (приспособливи од 300mm до 1200mm) врз основа на барањата на апаратот.

• Сечење: за производи од листови, хидраулична машина за гилотина или CNC рутер ги сече панелите до должина (стандардни големини: 1220×2440mm, 1500×3000mm; достапни се сопствени големини).

• Контрола на толеранција: Толеранција на димензија ±1mm (должина и ширина) за масовно производство; ±0,5mm за високопрецизни делови од апаратот.

Конечно пакување и етикетирање

• Пакување: Извозно стандардно пакување за ACM од типот на апарати:

• Единечна плоча: завиткана во водоотпорна крафт-хартија + PE филм.

• Наредени панели: Дрвени палети со слоеви отпорни на влага, штитници за агли и ремени (максимална висина на оџакот 1,2 m за да се избегне деформација).

• Обележување: секое пакување е означено со информации за производот (одделение на легура, дебелина на панелот, тип на облога, број на серија, датум на производство и број на сертификат за проверка на квалитетот) за следливост.

Инспекција пред испорака

• 100% димензионална инспекција на готови ACM панели.

• Случајно земање примероци (5% од секоја серија) за повторно тестирање на адхезијата на облогата, разликата во бојата и цврстината на врзување (јачина на лупење ≥3,0 N/mm, GB/T 1450.2-2005).

• Само панелите што ги минуваат сите инспекции се пуштаат за испорака до производителите на апарати.

Dingang Painted алуминиумски серпентина е дефинитивно ваше добро чело во производната област.

Dingang - Професионален производител на облога од алуминиумска легура Алуминиумска калем / лист од 2002 година

Добредојдовте да не распрашате дали имате било каква побарувачка за обложување на алуминиумски калем / лист материјал.

Changzhou Dingang метал материјал Co, Ltd.

Роберт Танг (директор за продажба)

Е-пошта: robert@cnchangsong.com

Телефон: +0086 159 6120 6328 (whatsapp / wechat)