Могут ли полоски с покрытием ±0,01 мм разрезать износ штампов японских роботов?

Могут ли полоски с покрытием ±0,01 мм разрезать износ штампов японских роботов?

Японские линии штамповки, построенные на основе высокоскоростных сервопрессов с роботизированными передающими рычагами или автоматическими загрузчиками штампов с возможностью захвата и размещения, спроектированы с учетом жестких механических допусков. При штамповке выступов аккумуляторной батареи электромобиля, корпусов датчиков или экранов микроприводов пуансоны из карбида вольфрама обычно работают с зазорами при резке на каждой стороне, составляющими всего от 4% до 6% от номинальной толщины полосы.

Когда завод подает стандартный алюминиевый рулон промышленного класса (который часто колеблется от ±0,03 мм до ±0,05 мм на один основной рулон) в такой прецизионный инструмент, пресс чувствует каждый микрон отклонения. Секции большего диаметра увеличивают нагрузку на штамповку, отклоняют хрупкие направляющие штифты и скалывают дорогие твердосплавные кромки задолго до запланированного интервала переточки.

Переключение на Алюминиевая полоса с прецизионным покрытием ±0,01 мм , сочетающая строгий контроль толщины холоднокатаной стали с отверждаемой на заводе самосмазывающейся полимерной пленкой, стабилизирует зазор матрицы по всему ходу рулона и обеспечивает работу роботизированных передаточных ячеек без внеплановых перемещений инструмента.

Допуск по толщине: ±0,01 мм (устраняет скачки веса и помехи при штамповке).

Контроль развала кромок: ≤ 0,5 мм на метр (предотвращает заедание направляющего штифта при роботизированной транспортной подаче)

Смазка для сухой поверхности: интегрированные противоскользящие добавки из ПТФЭ/карнаубы (COF 0,12–0,18; предотвращает истирание алюминия).

Варианты сплавов сердечника: 3003-H24, 5052-H32, 1060-H14 (диапазон толщины от 0,20 до 1,50 мм)

Постштемпельная обработка: поверхность с предварительно нанесенным покрытием выдерживает изгибы силой 1,5 Т, не отслаиваясь и не требуя пакетной окраски.

Почему стандартные допуски рулонов разрушают прецизионные штамповочные штампы

Инженеры-технологи часто винят в износе пуансона марку стали или скорость пресса, однако несоответствие поступающей полосы часто является реальной причиной преждевременного выхода из строя штампа.

Тоннажные шипы и карбидная микростружка

Рассмотрим прогрессивную или роботизированную матрицу переноса, настроенную для алюминиевой полосы толщиной 0,50 мм с зазором 5% с каждой стороны (зазор 0,025 мм между пуансоном и кнопкой матрицы). Если стандартный коммерческий рулон разбухает до 0,54 мм в середине рулона, дополнительный объем металла заполняет зону сдвига. Боковые силы толкают пуансон вбок к закаленной стенке штампа. Поскольку карбид вольфрама твердый, но хрупкий, внезапная боковая нагрузка вызывает появление микросколов вдоль режущей кромки, что немедленно приводит к образованию тяжелых заусенцев на штампованных деталях.

Истирание голого алюминия на стенках пуансона

Необработанный алюминий, как известно, становится липким при высокоскоростном сдвиговом трении. Без защитной пленки микроскопические частицы алюминия привариваются к боковым сторонам стальных и твердосплавных пуансонов методом холодной сварки, что называется истиранием. Как только на боковой поверхности пуансона образуется тонкий слой алюминия, силы зачистки резко возрастают. Штампованная деталь прилипает к поднимающемуся пуансону, из-за чего роботизированные захваты переноса не попадают в окно захвата и вызывают аварийную остановку пресса.

Развал полосы и неправильная индексация роботизированного питателя

Автоматизированные роботизированные загрузчики заготовок и устройства подачи роликов с сервоприводом полагаются на постоянную прямолинейность полосы при установке деталей на направляющие штифты матрицы. Стандартные катушки с прорезями и волнистыми краями или с боковым изгибом заставляют направляющие штифты тянуть полосу обратно в выравнивание при каждом движении. Постоянное перетаскивание приводит к изнашиванию овальных канавок в направляющих отверстиях и изгибу тонких направляющих штифтов внутри набора штампов.

Варианты материала штамповочной ленты

Высокоскоростная сервоштамповка экранов датчиков электромагнитных помех

Производитель автомобильной электроники, работающий на четырех 110-тонных японских сервопрессах с 6-осевыми роботизированными манипуляторами, штамповал защитные крышки из алюминия 5052-H32 толщиной 0,60 мм со скоростью 95 ударов в минуту.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1: Будет ли заводское покрытие толщиной 20 мкм трескаться или отслаиваться на станциях глубокой вытяжки или формования салфеток под углом 90 градусов?

О: Нет, при условии, что в состав покрытия входят термореактивные смолы с высоким удлинением (такие как гибкий полиэстер или полиуретан-полиамид) в сочетании с соответствующей предварительной химической конверсионной обработкой. Сертифицированные рулонные покрытия выдерживают испытания на Т-образный изгиб от 1,5 до 2,0 Т без образования микротрещин, что позволяет прогрессивным штампам формировать плотные 90-градусные ребра, тиснения и фланцы, сохраняя при этом отделку неповрежденной.

Вопрос 2: Как полоса с покрытием влияет на коррозию режущей кромки штампованных алюминиевых деталей?

A: Во время вырубки верхний пуансон слегка притягивает крошечный слой пластичного верхнего покрытия вниз по стенке срезанной кромки — явление, известное как перекат покрытия. В то время как самая нижняя зона разрушения обнажает голый алюминиевый сердечник, сплавы 3003 и 5052 естественным образом образуют пассивную оксидную пленку, которая противостоит атмосферной коррозии, не проникая под прочно связанную грунтовку.

В3: Можем ли мы полностью высушить полосу с прецизионным покрытием без какой-либо смазки для штамповки?

A: При вырубке, прошивке и неглубокой гибке толщиной до 1,0 мм внутренний ПТФЭ и восковые добавки в покрытии обеспечивают достаточную смазывающую способность, чтобы работать полностью всухую. При операциях глубокой вытяжки, когда металл растягивается более чем на 25 %, нанесение легкого тумана исчезающего испаряющегося масла позволяет снизить трение, не оставляя грязных следов на роботизированных захватах.

Вопрос 4: Какие внутренние диаметры (ID) и внешние диаметры (OD) катушек доступны для японских серворазматывателей?

О: Мы режем прецизионные полосы в соответствии со стандартными японскими и международными оправками разматывателей, включая внутренние диаметры 300 мм, 400 мм и 508 мм (20 дюймов) , с максимальным внешним диаметром до 1200 мм и индивидуальным весом рулонов блинов, адаптированным к ограничениям вашего крана или разматывателя поддонов.

В5: Можно ли использовать лазерную или точечную сварку штампованных деталей, изготовленных из полос с покрытием?

NПоскольку полимерные покрытия являются электрическими изоляторами, стандартная точечная сварка сопротивлением требует зачистки зоны сварного шва или использования геометрии выступающей сварки, прокалывающей пленку. При лазерной сварке (волоконном или Nd:YAG) мощные лучи чисто испаряют тонкие покрытия толщиной 15–20 мкм во время формирования «замочной скважины», хотя требуется надлежащее удаление дыма из сварочной головки.

Запросить инженерное предложение и комплект образцов

Хотите продлить срок службы твердосплавных штампов или отказаться от использования масел для влажной штамповки на роботизированных прессовых линиях? Отправьте свои целевые спецификации непосредственно нашей технической команде по продажам:

Ключевые характеристики, которые следует включить: марку сплава, номинальную толщину полосы, ширину прорези, пределы внутреннего/наружного диаметра рулона, а также цвет/отделку покрытия.

Что вы получите: Прямые цены с завода, гарантированное подтверждение допуска на калибр и физический образец катушки с разрезом для пробных испытаний.

Обязательства по капитальному ремонту: расценки инженерного уровня и технические данные (TDS) отправляются в течение 12 часов..